製造工場の衛生管理について

工場入室の際、まずはサニタリー室にて長靴・エプロンを着用し、手洗いを行い、衛生チェックをします。

長靴は靴底が見えるように保管します。これは作業終了後に長靴を洗い、靴底もしっかり汚れが落ちているか確認するためです。

手洗いは２回行います。１回目は手洗い洗剤にて手の平・手の甲・指・つめ・手首の汚れを落とします。２回目は電解水（アルカリ性水・酸性水）にて微細な汚れを落とします。

２回行う手洗いは、１回だけの手洗いでは70％の汚れしか落ちず、２回目で98％まで汚れを落とすことが可能です。

工場にて使用するエプロンは、作業区域ごとに使用するエプロンの色が違います。交差汚染を防ぎ、工場内の衛生を保全する役割があります。

スタッフの衛生管理のため、タブレットにて健康状態・みだしなみ・手洗い等の実施確認を行ないます。

衛生管理は工場の管理者へ通知され、万が一のために随時対応できるようなフローとなっています。

加熱調理室に設置された回転釜です。食材の煮炊きにしようされ、食材によりますが、１回あたり2,000人分の調理が可能です。

ガス式の回転釜と蒸気式の回転釜があり、食材に応じて使用する回転釜を変更しています。

揚げ物を自動で行ないます。時間・温度を設定することで、均一な食材の調理が可能です。

フライヤーは２機あり、万が一機械の不良が合った場合でも調理ができるように複数台を設置しています。

クーリング室では、冷却された食材に味付けするための専用ルームです。加熱調理（殺菌作用）後の加工工程は厳重な取扱いルールがあり、専用の冷蔵ファンを設置し温度管理を行っています。

お弁当の盛付を行ないます。１時間あたりの製造数は4,000食。

クーリング室と同様に冷蔵ファンにより温度管理され、通年室温20℃にて作業を行います。壁面パネルは冷蔵庫と同じ構造で、内外の温度差に左右されません。

盛付されたお弁当は、金属探知機を通過し出荷準備室へ行きます。これにより微細な金属も見つけ出すことが可能で、金属探知機にてエラーが出たお弁当は出荷しません。

盛付が完了したお弁当が配達員へ引き渡す専用ルームです。こちらの部屋も冷蔵ファンにて温度管理されています。

洗浄室では使用後の弁当容器を洗浄します。洗浄機も２機設置し、リスク回避を行なっています。